Conception et identification de solutions avant la vente : L’aventure a commencé par une étroite collaboration avec le détaillant, qui a permis d’identifier les besoins et les défis spécifiques de son centre de distribution. Cette phase a nécessité une collaboration étroite et obsessionnelle avec le client afin de s’assurer que la solution proposée était non seulement réalisable, mais aussi en phase avec les objectifs opérationnels du détaillant.

Conception technique détaillée : Les ingénieurs de Mujin ont élaboré un plan et des spécifications détaillés pour chaque sous-système, en mettant l’accent sur la précision et l’intégration. Cette phase comprenait le dimensionnement et la spécification de chaque composant afin de garantir des performances optimales et un fonctionnement sans faille au sein de l’infrastructure existante.

Approvisionnement : L’approche agnostique de Mujin a permis une plus grande flexibilité dans la sélection des composants, optimisant la chaîne d’approvisionnement en termes de coûts, de qualité et de délais. Cette approche a permis de choisir les meilleurs composants possibles pour chaque partie du système, ce qui a favorisé l’efficacité et la rentabilité.

Construire : Cette phase comprenait l’assemblage complet, la mise sous tension et la mise en service de chaque sous-système. Des tests rigoureux et une assurance qualité ont été effectués pour éliminer les défaillances précoces des composants et garantir une fiabilité conforme aux premiers principes de l’ingénierie.

Déploiement : Guidé par les ingénieurs et les chefs de projet expérimentés de Mujin, le processus d’installation a été exécuté avec précision. Une intégration logicielle approfondie avec le système de gestion d’entrepôt (WMS) du détaillant a été réalisée, suivie d’un test complet du système pour s’assurer que tous les composants fonctionnaient parfaitement ensemble.

Go-Live et After-Support : La phase finale a consisté à rendre le système pleinement opérationnel, en s’appuyant sur les capacités de télémaintenance de Mujin. Une équipe de service dédiée a été mise à disposition, offrant une gamme d’accords de niveau de service (SLA) et de plans de maintenance pour assurer un soutien continu et l’optimisation du système.

Protocole de conception axé sur la sécurité : Conformément aux normes industrielles de l’AIR, Mujin a procédé à une évaluation approfondie des risques depuis le stade de la conception du système jusqu’à l’ingénierie détaillée et au déploiement. Ce protocole a permis d’atténuer et d’éliminer les risques potentiels pour l’utilisateur et l’opérateur, garantissant ainsi un environnement de travail sûr.

Mise en œuvre des cellules robotisées : L’équipe de Mujin a installé et configuré les cellules robotisées pour traiter efficacement les palettes mixtes, en veillant à ce que chaque cellule réponde aux besoins spécifiques du détaillant.

Intégration des systèmes de vision : Des systèmes de vision avancés ont été intégrés à la solution, permettant une identification et une manipulation précises de divers produits. La fonction d’étalonnage automatique garantit une précision constante avec un minimum de maintenance.

Déploiement des AGV : Des véhicules à guidage automatique (AGV) ont été déployés pour maintenir un flux continu de palettes dans l’installation, éliminant ainsi les points de défaillance uniques que l’on trouve dans les systèmes traditionnels. Un cryptage de bout en bout à haute sécurité a été utilisé pour les communications avec les gestionnaires de flotte afin de garantir la fiabilité.

Utilisation du jumelage numérique en temps réel : Le jumeau numérique en temps réel de la plateforme MujinController a fourni un retour d’information continu, permettant au système de s’adapter dynamiquement aux changements ou aux anomalies dans les charges de palettes. Cette fonction a également créé un environnement riche en données pour les analyses de nouvelle génération et les tableaux de bord des utilisateurs.

Essai et mise en service du système : Avant le déploiement à grande échelle, des tests rigoureux ont été effectués pour s’assurer que tous les composants fonctionnaient parfaitement ensemble. Les capacités avancées du MujinController ont permis une mise en service efficace, préparant le terrain pour une transition en douceur vers l’utilisation opérationnelle.

Assistance à distance pour les logiciels post-déploiement : L’assistance post-déploiement de Mujin comprenait une maintenance à distance par voie hertzienne, garantissant des améliorations régulières du logiciel et des mises à niveau du système qui ont permis d’accroître les performances au fil du temps. Cette approche d’amélioration continue est essentielle pour traiter les cas particuliers qui peuvent apparaître après le déploiement initial.

Augmentation du débit : L’un des résultats les plus notables a été l’augmentation substantielle du débit. Le centre de distribution a atteint un taux de traitement de 660 caisses par heure et par cellule robotisée, une amélioration remarquable qui a directement contribué à la capacité de l’installation à gérer facilement des volumes plus importants. Cette augmentation du débit a permis au détaillant de répondre à la demande croissante sans compromettre l’efficacité.

Précision accrue : La solution d’automatisation a permis de réduire considérablement les erreurs qui étaient auparavant courantes dans les processus de manutention manuelle. Grâce à la précision du jumeau numérique en temps réel du MujinController et aux systèmes de vision avancés en place, le système a atteint une précision quasi parfaite dans l’identification, la manipulation et le tri d’une large gamme d’UGS. Cette amélioration de la précision a permis non seulement de réduire les reprises et les retours, mais aussi de renforcer la fiabilité globale des opérations du centre de distribution.

Réduction des contraintes physiques : Le passage d’une manutention manuelle à des processus automatisés a considérablement allégé les contraintes physiques imposées à la main-d’œuvre du centre de distribution. En automatisant les tâches les plus laborieuses, la solution de Mujin a permis aux employés de se concentrer sur des activités plus stratégiques, ce qui s’est traduit par une amélioration de la satisfaction au travail et une réduction du taux de rotation. Ce changement a également contribué à rendre l’environnement de travail plus sûr, car il a minimisé le risque de blessures associées au levage et à la manutention répétitifs.

Efficacité opérationnelle : La rationalisation des processus résultant de la solution d’automatisation de Mujin s’est traduite par une augmentation de la productivité globale. L’intégration des véhicules à guidage automatique (AGV) et la coordination intelligente fournie par le MujinController ont éliminé les goulots d’étranglement, réduit les temps d’arrêt et optimisé le flux de marchandises dans l’ensemble de l’installation. Ces améliorations ont permis non seulement d’accroître l’efficacité opérationnelle du centre de distribution, mais aussi de réduire ses coûts d’exploitation.

Amélioration continue : Le jumeau numérique en temps réel de la plateforme MujinController a joué un rôle essentiel dans l’amélioration continue. En fournissant un environnement complet et riche en données, la plateforme a permis d’optimiser en permanence les performances du système. Les mises à jour automatiques et la télémaintenance ont permis au système de rester à la pointe de la technologie et de s’adapter aux nouveaux défis et opportunités qui se présentaient.